近日，國家就去年修改的GB/T2542-2012《砌墻磚試驗方法》進行全面實施，于2013年9月1日正式實行。
GB/T2542-2012《砌墻磚試驗方法》規(guī)范標準
砌墻磚系指以粘土、工業(yè)廢料或其他地方資源為主要原料，以不同工藝制造的、 用于砌筑承重和非承重墻體的墻磚。
1、主題內容與適用范圍：
本標準規(guī)定了砌墻磚尺寸、外觀質量、抗折強度和抗壓強度、凍融密度、 石灰、爆裂、泛霜、吸水率和飽和系數(shù)、孔洞率及孔結構、干燥收縮、碳化的試驗方法。
本標準適用于燒結磚和非燒結磚。燒結磚包括燒結普通磚、燒結多孔以及燒結空心磚和空心砌塊（以下簡稱空心磚）；非燒結磚包括蒸壓灰砂磚、粉煤灰磚、爐渣磚和碳化磚等。
2、尺寸測量：
2.1 量具：
磚用卡尺（如圖１），分度值為0.5mm。
2.2 測量方法：
長度應在磚的兩個大面的中間處分別測量兩個尺寸；寬度應在磚的兩個大面的中間處分別測量兩個尺寸；高度應在兩個條面的中間處分別測量兩個尺寸，如圖２所示。
當被測處有缺損或凸出時，可在其旁邊測量，但應選擇不利的一側。
2.3 結果評定：
結果分別以長度、高度和寬度的zui大偏差值表示，不足1mm者按1mm計。
3、外觀質量檢查：
3.1 量具：
3.1.1 磚用卡尺（如圖１），分度值為0.5mm。
3.1.2 鋼直尺，分度值為1mm。
3.2 測量方法：
3.2.1 缺損
3.2.1.1 缺棱掉角在磚上造成的破損程度，以破損部分對長、席、高三個棱邊的投 影尺寸來度量，稱為破壞尺寸。如圖３所示。
3.2.1.2 缺損造成的破壞面，系指缺損部分對條、頂面（空心磚為條、大面）的投影面積，如圖４所示。
空心磚內壁殘缺及肋缺尺寸，以長度方向的投影尺寸來度量。
3.2.2 裂紋
3.2.2.1 裂紋分為長度方向、寬度方向和水平方向三種，以被測方向的投影長度表示，如果裂紋從一個面延伸至其他面上時，則累計其延伸的投影長度，如圖５所示。
3.2.2.2 多孔磚的孔洞 與裂紋相通時，則將孔洞包括在裂紋內一并測量，如圖６所示。
3.2.2.3 裂紋長度以在三個方向上分別測昨的zui長裂紋作為測量結果。
3.2.3 彎曲
3.2.3.1 彎曲分別在大面和條面上測量，測量時將磚用卡尺的兩支肢沿棱邊兩端放置，擇其彎曲zui大處將垂直尺推至磚面，如圖７所示。但不應將因雜質或碰傷造成的凹處計算在內。
3.2.3.2 以彎曲中測的較大者作為測量結果。
3.2.4 雜質凸出高度
雜質在磚面上造成的凸出高度，以雜質距磚面的zui大距離表示。測量時將磚用卡尺的兩支腳置于凸出兩邊的磚平面上，以垂直尺測量，如圖８所示。
3.3 結果處理：
外觀測量以毫米為單位，不足1mm者，按1mm計。
4、抗折強度和抗壓強度試驗：
4.1 儀器設備：
4.1.1 材料試驗機
試驗機的示值相對誤差不大于±1％，其下加壓板應為球絞支座，預期zui大破壞荷載應在量程的20~80％之間。
4.1.2 抗折夾具
抗折試驗的加荷形式為三點加荷，其上壓輥和下支輥的曲率半徑為15mm，下支輥應有一個為絞接固定。
4.1.3 抗壓制備平臺。
試件制備平臺必須平整水平，可用金屬或其他材料制作。
4.1.4 水平尺
規(guī)格為250￣300mm。
4.1.5 鋼直尺
分度值為１mm。
4.2 抗折強度（荷重）試驗：
4.2.1 試樣
4.2.1.1 試樣數(shù)量：燒結磚和蒸壓灰砂磚為５塊，其他磚為10塊。
4.2.1.2 蒸壓灰砂磚應放在溫度為20±5℃的水中浸泡24h后到出，用濕布拭去其表面水分進行抗折強度試驗。
4.2.1.3 粉煤灰磚和爐渣磚在養(yǎng)護結束后24￣36h內進行試驗。
4.2.1.4 燒結磚不需浸水及其他處理，直接進行試驗。
4.2.2 試驗步驟
4.2.2.1 按2.2條的規(guī)定測量試樣的寬度和高度尺寸各２個，分別取其算術平均值，精確至1mm。
4.2.2.2 調整抗折夾具下支輥的跨距為磚規(guī)格長度減去40mm。但規(guī)格長度為190mm的磚，其跨距為160mm。
4.2.2.3 將試樣大面平放在下支輥上，試樣兩端面與下支輥的距離應相同，當試樣有裂縫或凹陷時，應使有裂縫或凹陷的大面朝下，以50￣150N/s析速度均勻加荷，直至試樣斷裂，記錄zui大破壞荷載P。
4.2.3 結果計算與評定
4.2.3.1 每塊多孔磚試樣的抗折荷重以zui大破壞荷載乘以換算系數(shù)計算，至0.1kN。
4.2.3.2 每塊試樣的抗折強度Rc按式（１）計算，至0,1MPa。
3PL
Rc=─── ……………………………………（1）
2BH2
式中：Rc——抗折強度，MPa；
P——zui大破壞荷載，Ｎ；
L——跨距，mm；
B——試樣寬度，mm；
H——試樣高度，mm。
4.2.3.3 試驗結果以試樣抗折強度或抗折荷重的算術平均值和單塊zui小值表示，至0.1MPa或0.1kN。
4.3 抗壓強度試驗：
4.3.1 試樣
4.3.1.1 試樣數(shù)量：燒結普通磚、燒結多孔磚和蒸壓灰砂磚為５塊，其他磚為10塊（空心磚大面和條面抗壓各５塊）。
4.3.1.2 非燒結磚也可用抗折強度試驗后的試樣作為抗壓強度試樣。
4.3.2 試件制備
4.3.2.1 燒結普通磚
a.將試樣切斷或鋸成兩個半截磚，斷開的半截磚長不得小于100m，如圖９所示。如果不足100mm，應另取備用試樣補足。
b.在試樣制備平臺上，將已斷開的半截磚放入室溫的凈水中浸10~20min后取出，并以斷口相反方向疊放，兩者中間抹以厚度不超過５mm的用325或425號普通硅酸鹽水泥調制成稠度適宜的水泥凈漿粘結，上下兩面用不超過3mm的同種水泥漿抹平。制成的試件上下兩面須相互平行，并垂直于側面，如圖10所示。
4.3.2.2 多孔磚、空心磚
a. 多孔磚以單塊整磚沿豎孔方向加壓，空心磚以單塊整磚沿大面和條面方向分別加壓。
b.試件制作采用坐漿法操作。即將玻璃板置于試件制備平臺上，其上鋪一張濕的墊紙，紙上鋪一層厚度不超過5mm的用325或425普通硅酸鹽水泥制成稠度適宜的水泥凈漿，再將在水中浸泡10￣20min的試樣平穩(wěn)地將受壓面坐放在水泥漿上，在另一受壓面上稍加
壓力，使整個水泥層與磚受壓面相互粘結，磚的側面應垂直于玻璃板。待水泥漿適當凝固后，連同玻璃板翻放在另一鋪紙放漿的玻璃板上，再進行坐漿，用水平尺校正好玻璃板的水平。
4.3.2.3 非燒結磚
將同一塊試樣的兩半截磚斷口相反疊放，疊合部分不得小平100mm，如圖11所示。即為抗壓強度試件。如果不足100mm時，則應剔除另取備用試樣補足。
4.3.3 試件養(yǎng)護
4.3.3.1 制成的抹面試件應置于不低于10℃的不通風室內養(yǎng)護3d，再進行試驗。
4.3.3.2 非燒結磚試件，不需養(yǎng)護，直接進行試驗。
4.3.4 試驗步驟
4.3.4.1 測量每個試件連接面或受壓面的長、寬尺寸各兩個，分別取其平均值，至1mm。
4.3.4.2 將試件平放在加壓板的中央，垂直于受壓面加荷，應均勻平穩(wěn)，不得發(fā)生沖擊或振動。加荷速度以2￣6kN/s為宜，直至試件破壞為止，記錄zui大破壞荷載P。
4.3.5 結果計算與評定
4.3.5.1 每塊試樣的抗壓強度Rp按式（２）計算，至0.1MPa。
P
Rp＝── …………………………………………（2）
LB
式中：Rp——抗壓強度，MPa；
P——zui大破壞荷載，N；
L——受壓面（連接面）的長度，mm；
B——受壓面（連接面）的寬度，mm。
4.3.5.2 試驗結果以試樣抗壓強度的算術平均值和單塊zui小值表示，至0.1MPa。
5、凍融試驗：
5.1 儀器設備：
a.低溫箱或冷凍室：放入試樣后箱（室）內溫度可調至－20℃或－20℃以下。
b.水槽保持槽中水溫10￣20℃為宜。
c.臺秤，分度值5g。
d.鼓風干燥箱。
5.2 試樣數(shù)量與處理：
a.試樣數(shù)量應符合4.2.1.1的規(guī)定。試驗結果以抗壓強度表示時，試樣數(shù)量為10塊。
b.用毛刷清理試樣表面，并順序編號。
5.3 試驗步驟：
5.3.1 將試樣放入鼓風干燥箱中在105￣110℃下干燥至恒量（在干燥過程中，前后兩次稱量相差不超過0.2％，前后兩次稱量時間間隔為2h），稱其質量G0。并檢查外觀。將缺棱掉角和裂紋作標記。
5.3.2 將試樣浸在10￣20℃的水中，24h后取出，用濕布拭去表面水分，以大于20mm的間距大面?zhèn)认蛄⒎庞陬A先降溫于-15℃以下的冷凍箱中。
5.3.3 當箱內溫度再次降至－15℃時開始計時，在-15￣－20℃下冰凍：燒結磚凍3h；非燒結磚凍5h。然后取出放入10￣20℃的水中融化；燒結磚不小于2h；非燒結磚不少于3h。如此為一次凍融循環(huán)。
5.3.4 每５次凍融循環(huán)，檢查一次凍融過程中出現(xiàn)的破壞情況，如凍裂、缺棱、掉角、剝落等。
5.3.5 凍融過程中，發(fā)現(xiàn)試樣的凍壞超過外現(xiàn)規(guī)定時，應繼續(xù)試驗至15次凍融循環(huán)結束為止。
5.3.6 15次凍融循環(huán)后，檢查并記錄試樣在凍融過程中的凍裂長度，缺棱掉角和剝落等破壞情況。
5.3.7 經15次凍融循環(huán)后的試樣，放入鼓風干燥箱中，按5.3.1的規(guī)定干燥至恒量，稱其質量G1。燒結磚若未發(fā)現(xiàn)凍干現(xiàn)象，則可不進行干燥稱量。
5.3.8 將干燥后的試樣（非燒結磚再在10￣20℃的水中浸泡24h）按4.3條的規(guī)定進行抗壓強度試驗。
5.3.9 各砌墻磚可根據(jù)其產品標準要求進行其中部分試驗。
5.4 結果計算與評定：
5.4.1 質量損失率Gm按式（３）計算，至0.1％：
G0－G1
Gm＝──── ×100 ……………………………………（3）
G0
式中：Gm——質量損失率，％；
G0——試樣凍融前干質量，g；
G1——試樣凍融后干質量，g。
5.4.2 試驗結果以試樣抗壓強度、外觀質量和質量損失表示。
6、各種密度：
6.1 儀器設備：
a.鼓風干燥箱。
b.臺秤，分度值為5g。
c.鋼直尺或磚用卡尺，分度值為1mm。
6.2 試樣：
每次試驗用磚為5塊，所取試樣應外觀完整。
6.3 試驗步驟：
6.3.1 清理試樣表面，并注寫編號，然后將試樣置于105￣110℃鼓風干燥箱中干燥至恒量，稱其質量G0，并檢查外觀情況，不得有缺棱、掉角等破損。如有破損者，須重新換取備用試樣。
6.3.2 將干燥后的試樣按2.2條的規(guī)定，測量其長、寬、高尺寸各兩個，分別取其平均值。
6.4 結果計算與評定：
6.4.1 體積密度ρ按式（４）計算，至0.1kg/m3：
G0
ρ＝──── ×109 ……………………………………（4）
L·B·H
式中：ρ——體積密度，kg/m3；
G0——試樣干質量,kg；
L——試樣長度，mm；
B——試樣寬度，mm；
H——試樣高度，mm。
6.4.2 試驗結果以試樣密度的算術平均值表示，至1kg/m3。
7、石灰爆裂：
7.1 儀器設備：
a.蒸煮箱。
b.鋼直尺，分度值為1mm。
7.2 試樣：
7.2.1 試樣為未經雨淋或浸水、且近期生產的磚樣，數(shù)量為５塊。
7.2.2 普通磚用整磚磚，多孔磚可用1/4塊，空心磚用1/4塊試驗。多孔磚、空心磚試樣可以用孔洞率測定或體積密度試驗后的試樣鋸取。
7.2.3 試驗前檢查每塊試樣，將不屬于石灰爆裂的外觀缺陷作標記。
7.3 試驗步驟：
7.3.1 將試樣平行側立于蒸煮箱內的篦子板上，試樣間隔不得小于50mm，箱內水面應低于篦上板40mm。
7.3.2 加蓋蒸６h后取出。
7.3.3 檢查每塊試樣上因石灰爆裂（含試驗前已出現(xiàn)的爆裂）而造成的外觀缺陷，記錄其尺寸（mm）。
7.4 結果評定：
以每塊試樣石灰爆裂區(qū)域的尺寸表示。
8、泛霜：
8.1 儀器設備：
a.鼓風干燥箱。
b.耐腐蝕的淺盤５個，容水深度25￣35mm。
c.能蓋住淺盤的透明材料5張，在其中間部位開有大于試樣寬度、高度或長度尺寸5~10mm的矩形孔。
d.干、濕球溫度計或其他溫、濕度計。
8.2 試樣：
8.2.1 試樣數(shù)量為5塊。
8.2.2 普通磚、多孔磚用整磚，空心磚用1/2塊，可以用體積密度試驗后的試樣從長度方向的中間處鋸取。
8.3 試驗步驟：
8.3.1 將粘附在試樣表面的粉刷掉并編號，然后放入105~110℃的鼓風干燥箱中干燥24h，取出冷卻至常溫。
8.3.2 將試樣頂面或有孔洞的面朝上分別置于5個淺盤中，往淺盤中注入蒸餾水，水面高度不低于20mm，用透明材料覆蓋在淺盤上，并將試樣暴露在外面，記錄時間。
8.3.3 試樣浸在盤中的時間為7d，開始2d內經常加水以保持盤內水面高度，以后則保持浸在水中即可。試驗過程中要求環(huán)境溫度為16~32℃，相對濕度30％~70％。
8.3.4 7d后取出試樣，在同樣的環(huán)境條件下放置4d。然后在105~110℃的鼓風干燥箱中連續(xù)干燥24h。取出冷卻至常溫。記錄干燥后的泛霜程度。
8.3.5 7d后開始記錄泛霜情況，每天一次。
8.4 結果評定：
8.4.1 泛霜程度根據(jù)記錄以zui嚴重者表示。
8.4.2 泛霜程度劃分如下：
無泛霜：試樣表面的鹽析幾乎看不到。
輕微泛霜：試樣表面出現(xiàn)一層細小明顯的霜膜，但試樣表面仍清晰。
中等泛霜：試樣部分表面或棱角出現(xiàn)明顯霜層。
嚴重泛霜：試親表面出現(xiàn)起磚粉、掉屑及脫皮現(xiàn)象。
9、吸水率和飽和系數(shù)試驗：
9.1 儀器設備：
a.鼓風干燥箱。
b.臺秤，分度值為5g。
c.蒸煮箱。
9.2 試樣：
9.2.1 試樣數(shù)量為5塊。
9.2.2 普通磚用整塊，多孔磚可用1/2塊，空心磚用1/4塊試驗。空心磚試樣可從體積密度試驗后的試樣上鋸取。
9.3 試驗步驟：
9.3.1 清理試樣表面，并注寫編號，然后置于105￣110℃鼓風干燥箱中干燥至恒量，除去粉塵后，稱其干質量G0。
9.3.2 將干燥試樣浸水24h，水溫10￣30℃。
9.3.3 取出試樣，用濕毛由拭去表面水分，立即稱量，稱量時試樣毛細孔滲出于秤盤中水的質量亦應計入吸水質量中，所得質量為浸泡24h的濕質量G24。
9.3.4 將浸泡24h后的濕試樣側立放入蒸煮箱的篦子板上，試樣間距不得小于10mm，注入清水，箱內水面應高于試樣表面50mm，加熱至沸騰，沸煮3h飽和系數(shù)試驗煮沸5h，停止加熱，冷卻至常溫。
9.3.5 按9.3.3的規(guī)定，稱量沸煮3h的濕質量G3。
9.4 結果計算與評定：
9.4.1 常溫水浸泡24h試樣吸水率W24按式（５）計算，至0.1％：
G24－G0
W24＝─────×100 ………………………………（5）
G0
式中：W24——常溫水浸泡24h試樣吸水率，％。
G0——試樣干質量，g；
G24——試樣浸水24h的濕質量，g。
9.4.2 試樣沸煮3h吸水率W3按式（６）計算，至0.1％：
G3－G0
W3＝─────×100 ………………………………（6）
G0
式中：W3——試樣沸煮3h吸水率，％；
G3——試樣沸煮3h的濕質量，g；
G0——試樣干質量，g。
9.4.3 每塊試樣的飽和系數(shù)K按式（７）計算，至0.01：
G24－G0
K＝─────×100 ………………………………（7）
G3－G0
式中：K——試樣飽和系數(shù)；
G24——常溫水浸泡24h試樣濕質量，g；
G0——試樣干質量，g；
G5——試樣沸煮5h的濕質量，g。
9.4.4 吸水率以５塊試樣的算術平均值表示，至1％；飽和系數(shù)以５塊試樣的算術平均值表示，至0.01。
10、孔洞率及孔結構測定：
10.1 量具與材料：
a.鋼直尺，分度值1mm。
b.復寫紙，毫米方格紙。
10.2 試件制備：
取體積密度試驗后的５塊試樣，從長度方向的中間處鋸斷，將其中一半磚樣的斷面磨平并刷凈粉塵，作為孔洞及結構測定的試件。
10.3 試驗步驟：
10.3.1 將試件斷面朝上，放上方格紙，用橡膠輥或其他方法反復滾壓，使其斷面完整地印染在方格紙上。
10.3.2 測量方格紙上各孔洞尺寸、試件斷面凹線槽尺寸和試件斷面尺寸。對不規(guī)則外沿一律數(shù)格計算其面積，不滿一格者可上下、左右拼湊。對孔洞邊沿缺口應對照試件修圖，盡量反映孔洞尺寸。
10.3.3 測量方格紙上zui薄處的壁、肋尺寸，至1mm。
10.4 結果計算與評定：
10.4.1 孔洞率Q按式（８）計算，至0.1％：
S1－S2
Q＝─────×100 ………………………………（8）
S
式中：Q——孔洞率，％；
S1——斷面孔洞面積之和，mm2；
S2——斷面凹線槽面積之和，mm；
S——試件斷面面積，mm。
10.4.2 試驗結果以５塊試樣孔洞率的算術平均值表示，至1％。
10.4.3 孔結構以孔洞排數(shù)及壁肋zui小尺寸表示。
11、干燥收縮試驗：
11.1 儀器設備：
11.1.1 收縮測定儀：如圖12所示，收縮測定儀的百分表量程為10mm，上下測點采用90°錐形凹座。
11.1.2 收縮頭：如圖13所示，用不銹鋼或黃銅制成。
11.1.3 鼓風干燥箱或調溫調濕箱：鼓風干燥箱或調溫調濕箱的箱體容積不小于0.05m3或大于試件總體積的５倍。箱體濕度以飽和氯化鈣控制，每立方米箱體應給予不低于0.3m2暴露面積且含有充分固體的氯化鈣飽和溶液。
11.1.4 搪恣樣盤。
11.1.5 冷卻箱：冷卻箱可用金屬板加工，且備有溫度觀測裝置及具有良好的密封性。
11.2 試驗條件：
試驗應在的20±1℃溫度下進行。
11.3 試樣：
11.3.1 試樣尺寸與數(shù)量
３塊240mm×115mm×53mm的試樣為一組。
11.3.2 試件制備
11.3.2.1 在試樣兩具頂面的中心，各鉆一個直徑6￣8mm深13mm的孔，編號并注明上下測點。
11.3.2.2 將試樣浸水４~６h后取出在孔仙灌入水泥凈漿或其他粘結劑，然后埋置收縮頭，收縮頭中心線應與試樣中心線重合，試樣項面應保持平整，等收縮固定后，清除其表面殘留粘結劑。
11.4 試驗步驟：
11.4.1 制成的試件放置1d后，于20±1℃的水中浸泡4h，浸泡時，試件間的距離及水面至試件距離不小于20mm。
11.4.2 將試件從水中取出，用濕布拭去表面水分并將收縮頭擦干凈。
11.4.3 以標準桿確定儀器百分表原點（一般取5.00mm），然后按標明的上下點測定試件的初始長度，記錄初始百分表讀數(shù)。
11.4.4 將試件放入溫度為50±1℃，濕度按11.1.3控制的鼓風干燥箱或調溫調濕箱中進行干燥至少44h，在干燥過程中，不得再放入其他濕試件。
11.4.5 取出試件，置于冷卻箱中冷卻至20±1℃（一般需4h）后在11.2條規(guī)定的溫度下進行測量，測量前應校準儀器百分表原點。
11.4.6 每2d按11.4.4.和11.4.5重復進行干燥、冷卻和測量；直至兩次測長讀數(shù)差0.01mm范圍內時為止，以zui后兩次的平均值作為干燥后讀數(shù)。
11.4.7 每次測量時，同組試件應在10min內完成。
11.5 結果計算與評定：
11.5.1 干燥收縮S按式（９）計算：
L1－L2
S＝────────────×1000 ………………………………（9）
L0＋L1－2L－M0
式中：S——干燥收縮值，mm/m；
L0——標準桿長度，mm；
L1——試件初始讀數(shù)（百分表讀數(shù)）mm；
L2——試件干燥后讀數(shù)（百分表讀數(shù)），mm；
L——收縮頭長度，mm；
M0——百分表原點，mm。
11.5.2 試驗結果以３塊試件干燥收縮值的算術平均值表示，至0.01mm/m。
12、碳化試驗：
12.1 儀器設備和試劑：
12.1.1 碳化箱：下部設有進氣孔，上部設有排氣孔且有濕度觀察裝置，蓋（門）必須嚴密。
12.1.2 二氧化碳鋼瓶。
12.1.3 轉子流量計。
12.1.4 氣體分析儀。
12.1.5 臺秤，分度值5g。
12.1.6 干、濕球溫度計或其他溫、濕度計。
12.1.7 二氧化碳氣體，濃度大于80％。
12.1.8 １％酚酞溶液，用濃度為70％的乙醇配制。
12.2 試樣：
取經尺寸偏差和外觀檢查合格的磚樣25塊，其中10塊為對比試樣（也可采用抗壓強度試驗結果。若采用抗壓強度試驗結果作對比，則試樣可取15塊）；10塊用于測定碳化后強度；５塊用于碳化深度檢查。
12.3 試驗條件：
12.3.1 濕度
碳化過程的相對濕度控制在90％以下。
12.3.2 二氧化碳濃度
12.3.2.1 二氧化碳濃度的測定
*、二天每隔2h測定一次，以后每隔4h測定一次。并根據(jù)測得的二氧化碳濃度，隨時調節(jié)其流量。
二氧化碳濃度采用氣體分析儀測定，至1％。
12.3.2.2 二氧化碳濃度的調節(jié)和控制
如圖14所示，裝配人工碳化裝置，調節(jié)二氧化碳鋼瓶的針形閥，控制流量使二氧化碳濃度達60％以上。
12.4 試驗步驟：
12.4.1 取10塊對比試樣按4.3條進行抗壓強度試驗。
12.4.2 其余15塊試樣在室內放置7d，多面手放入碳化箱內進行碳化，試樣間隔不得小于20mm。
12.4.3 從第十天開始，每5d取一塊試樣劈開，用10％酚酞乙醇溶液檢查碳化程度，當試樣中心不呈顯紅色時，則認為試樣已全部碳化。
12.4.4 將已全部碳化的10塊試樣于室內放置24￣36h后按4.3條進行抗壓強度試驗。
12.5 結果計算與評定：
12.5.1 以試樣的抗壓強度之算術平均值（至0.1MPa），作為該批試樣人工碳化后強度。
12.5.2 碳化系數(shù)Kc按式（１０）計算，至0.01：
Rc
Kc＝── ……………………………………（10）
R0
式中：Kc——碳化系數(shù)；
Rc——人工碳化后抗壓強度，MPa；
R0——磚的抗壓強度，MPa。
13、試驗報告：
試驗報告內容應包括：
a.送樣單位；
b.來樣及試驗日期；
c.報告編號；
d.試樣名稱、編號及規(guī)格尺寸；
e.試驗項目；
f.試驗結果；
g.試驗單位與試驗、審核人員和單位負責人簽章。
附加說明：
本標準由國家建筑材料工業(yè)局提出。
本標準由國家建筑材料工業(yè)西安磚瓦研究所歸口。
本標準由國家建筑材料工業(yè)局西安磚瓦研究所、國家建筑材料工業(yè)局硅酸鹽建筑制
品質量監(jiān)督檢驗中心、河南建筑材料研究設計院負責起草。
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